Рождение шлема: Kask Protone от начала и до конца производства

Как изготавливается велосипедный шлем Kask

Журналисты BikeRadar недавно посетили производственное предприятие Kask в Италии, где узнали, как производится современный велосипедный шлем высокого класса. В качестве образца производства выступил топовый шоссейный велошлем Protone, уже успевший зарекомендовать себя на соревнованиях самого высокого уровня (в нём, например, в 2017 году выигрывались «Тур де Франс» и «Вуэльта Испании»).
Следуя описанному ниже процессу, с некоторыми изменениями в зависимости от модели, Kask производит около 200 000 шлемов в год в Италии.
Современный шлем, производимый в пресс-форме, состоит из двух ключевых частей: оболочки и корпуса. Начнём с производства оболочки...

Термоформование оболочки

Kask Protone начинается с обычного листа поликарбоната

Оболочка шлема начинает жизнь как обычный лист поликарбоната. Один из них загружается в большую печатную машину.
После этого в машину вручную добавляется предварительно смешанная до достижения необходимого цвета краска.

Краска наносится с помощью большой печатной машины

Чтобы достичь необходимой отделки, часто наносится несколько слоёв краски. Для некоторых флуоресцентных цветов этот процесс необходимо проделать 7 раз!
Высыхание каждого слоя краски занимает около 40 минут.

После достижения необходимой окраски, поликарбонат отправляется на вакуумную формовку

После этого листы можно загружать в машину вакуумной формовки, где поликарбонат нагревается до 90 градусов, а затем, по мере того, как быстро высасывается воздух, натягивается на пресс-форму в виде шлема.

Листы загружаются в вакуумную формовочную машину, под ними 2 пресс-формы шлемов

Поликарбонат нагревается, а затем…

…нагретый поликарбонат натягивается на пресс-формы шлемов

Теперь видна значительная часть оболочки шлема

Появившаяся часть листа поликарбоната - часть оболочки шлема. После этого необходимо обрезать излишки материала по окружности.

Сформированные при помощи вакуума части оболочки извлекаются из пресс-форм и вырезаются из листа

Остальные части оболочки производятся таким же образом, но требуют других форм и дополнительной отделки.
Эти детали укладывают на деревянные формы и запрограммированный станок с ЧПУ делает точные вырезы в пластике для каждого вентиляционного отверстия или края шлема.
Кстати, если вас вдруг смущает цвет, то совершенно напрасно - фабрика выпускает множество различных вариантов цвета, так что любой может подобрать на свой вкус!

Более сложные детали завершаются на станке с ЧПУ

Внезапно разрозненные детали становятся намного более похожими на шлем.

После этого следует проверка качества компонентов оболочки, а затем они упаковываются для отправки на следующий этап процесса производства

Формовка корпуса

Корпус шлема делается в пресс-форме из вспененных гранул пенополистирола. Под воздействием давления и пара, порошковая пена расширяется.

Полистирол поставляется в форме гранул, а затем расширяется под действием пара и высокой температуры

Гранулы полистирола (EPS) хранятся в огромных ёмкостях, разделённые по виду и плотности.

Огромные ёмкости содержат гранулы полистирола различного типа и плотности

Под воздействием пара гранулы полистирола значительно расширяются. После нескольких часов покоя эти гранулы принимают правильную форму и готовы к следующему этапу процесса.

Компоненты, которые мы видели ранее, загружаются в машину вместе с дополнительными пластмассовыми деталями

Оболочки, которые были сформированы ранее, помещают затем в пресс-форму с различными готовыми пластиковыми деталями. Эти пластмассовые вставки играют роль структурного скелета внутри корпуса шлема и необходимы для того, чтобы шлем с большими вентиляционными отверстиями не раскалывался на куски в случае сильного удара.
К сожалению, дальнейший процесс держится под секретом и сфотографировать его не разрешили, но лучше всего описать его как создание большого сэндвича в форме шлема.
В две противоположные стороны большой и страшной машины загружается то, что будет верхней и нижней частями шлема. Затем, как только все человеческие конечности будут спрятаны, машина сжимает эти части подобно мусорному прессу в четвёртом эпизоде "Звёздных войн".

Несколько осторожных ударов молотком необходимы, чтобы отделить шлем от формы

Зловещее шипение и щёлканье манометров подтверждают, что гранулы полистирола нагнетаются в закрытую форму.
Примерно через шесть минут половинки машины разделяются, оставляя напоказ соединённые в шлем оболочку и корпус. Дело близится к завершению.

Нагретые гранулы слились воедино, а две половинки и многие компоненты сформированы в шлем

Пока ещё нет ремешков и наклеек, но Protone почти закончен

Теперь шлем можно аккуратно освободить из формы, а затем его необходимо выдержать в сухой среде, чтобы удалить влагу.

Прежде, чем шлемы поступят в продажу, проводится заключительная сборка и окончательная проверка качества

После этого шлемы поступают на сборку, где устанавливаются подбородочный ремень, система настройки посадки, внутренние смягчающие подкладки и наклеиваются логотипы.
И, наконец, тщательный контроль качества, прежде чем шлем поступит в продажу и, в конечном итоге, на голову гонщика.

Kask производит около 200 000 шлемов в год